На сварном шве трубы с холодной водой имеется капиллярная течь (новостройка, дефект от строителей). Объем утекающей воды сравним с количеством конденсата, и даже меньше. Но неприятно, что облазит краска, да и вообще дырка может прогрессировать.
Подскажите, как правильно устранить течь? Есть инвертор-полуавтомат. Заставить строителей переделывать не вариант
Пока зачищайте от краски и ржавчины место работы. Ну и собирайтесь с волей пекануть электродом пару раз . И воду перекройте.
levd , самый простой способ, зачеканить, верхней частью молотка, а потом и заварить можно, даже под давлением, но Вам лучше не рисковать, а зачеканить .
Просьба не хамить мне,а не то буду жмать кнопку жалоба
- Город: Орел
Не ошибается тот, кто ничего не делает
- Город: п.Орловский, Ростовская область
Опыт всегда приходит сразу после того, как он был нужен.
МДА ОТОПЛЕШКО .На стакане соеденения кто маленько намудил! Заварить по любому надо !А кто плохо принимал !
Не скажу про полуавтомат (есть сомнение, что вместо старых пор вы наделаете новых), а из доступных электродов с этой работой легко справится украинский «Монолит Про». Даже при остаточном небольшом давлении. Проварить с проковкой и обварить оканчательно.
Популярное сообщение!
Самое правильное будет сделать следующее:
1. оформить заявку в ТСЖ (или что есть) официально. Оплатить. Получить бумажку на руки.
2. дождаться сантехников с газосварщиком.
3. покрасить после ремонта трубу.
Зачем официоз? Если после ремонта что-то произойдет — отвечать будет тот кто ремонтировал, т.е. контора которая вас обслуживает. Во всех других случаях отвечать будете Вы. Знаю, уже плавал и платил-платил-платил.
Можно попробовать старую добрую соль к течи приложить и тряпкой обмотать на сутки/двое, иногда это помогает. А когда появится возможность, то сбросить давление, слить воду и перекрыть пору на чуть повышенном токе.
Поддерживаю вариант с солью
Не ошибается тот, кто ничего не делает
- Город: п.Орловский, Ростовская область
Соль углубит процесс корозии. Есть абсорбенты не хуже, например активированный уголь и его аналоги .
Опыт всегда приходит сразу после того, как он был нужен.
А человек про ТСЖ/ЖЭК правильно сказал. Так то работа их, притом, вродебы, бесплатная. Так что делайте заявку, а не занимайтесь самодеятельностью.
Наткнулся на хороший канал по сантехнике «для новичков». Как раз сегодня видео новое появилось по теме.
Своих не бросаем. Пленных не берем.
- Город: Рязанская область
Сообщение отредактировал штурман 001: 24 Май 2015 22:18
Вычищать дефектный участок металла, и варить заново(со снятием давления, само собой). Варить автогеном(моё оценочное мнение). Варить по старым соплям бесполезно, будет только хуже. Проверено. Может, конечно, руки кривые, но этот трюк я пытался несколько раз провернуть — результат отрицательный — потом кроме чужих соплей приходится подтирать ещё и свои.
Как я выходил из положения .в подобных случаях. Готовится всё необходимое для ремонта. От слова совсем, чтоб потом не суетится и не бегать. Помощник с рацией отправляется в подвал, и методом тыка ищет нужный стояковый вентиль. После каждого перекрытия сообщает вам. Когда найден нужный, ждёте, пока система распрессуется и в темпе вальса выполняете работу. ТОВАРИЩ ВСЁ ЭТО ВРЕМЯ СТОИТ НА ШУХЕРЕ(А вдруг там ещё один джигит. ) Далее даёте команду на пуск, убеждаетесь, что всё сделано правильно, и отправляете напарника в сельпо.
Таким методом менялись стояковые краны, врезались полотенцесушители, и много чего ещё делалось. Торопиться не надо, но и время лучше не тянуть, дабы от соседей не огрести. Посему лучше делать в рабочее время(когда все на работе, или за полночь, когда все спят).
З.Ы.: Для чего весь этот зоопарк с рацией. Я не сантехник, и для меня найти с первого раза нужный стояковый кран равноценно полёту в космос, поэтому действуем методом тыка. Если для Вас это не проблема, можно и без радиосвязи, но СТОЯЩИЙ ТОВАРИЩ НА ШУХЕРЕ ОБЯЗАТЕЛЕН, ибо, по закону подлости, обязательно найдётся дурачок, который, решив, что он самый умный, пустит воду в тот момент, когда Вы благополучно вскроете шов.
З.Ы.: З.Ы.: Если изложенное выше показалось Вам слишком сложным, можно махнуть рукой и. не торопиться. Аварийного в Вашей ситуации я ничего не вижу. Есть вероятность, что течь через некоторое время «заваксуется». Бывало такое, своими глазами видел.
Сообщение отредактировал Svinovod: 11 Август 2015 04:41
. на реке ль, на озере, работал на бульдозере.
Пока зачищайте от краски и ржавчины место работы. Ну и собирайтесь с волей пекануть электродом пару раз . И воду перекройте.
Я варю трубы ручной дуговой сваркой, но если есть полуавтомат, то .. говорят большой разницы нет между сваркой ММА и полуавтоматической. Если опыта сварки труб у вас нет, конечно, не рвитесь сразу заваривать трубу, возьмите металлические листы небольшой толщины а-ля толщина стенки трубы и попробуйте сварить их встык, внахлест, под углом 90 градусов. Как только научитесь получать шов без прожогов на листах можете приступать к трубе.
источник
Пористость в сварных швах появляется потому, что газы, растворенные в жидком металле, не успевают выйти наружу до затвердевания поверхности шва.
Поры уменьшают механическую прочность шва. Они образуются при плохой зачистке свариваемых кромок и присадочной проволоки от грязи, ржавчины, масла, а также при повышенном содержании углерода в основном металле или если это металлический швеллер, большой скорости сварки, неправильном выборе сварочного пламени и марки проволоки.
Газовые поры располагаются цепочкой на некотором расстоянии друг от друга или в виде скоплений размером от сотых долей миллиметра до нескольких миллиметров. Иногда поры выходят на поверхность, образуя свищи. Поры могут быть внутренние, наружные и сквозные. Участки сварных швов с порами вырубают до основного металла и заваривают.
Это наиболее опасные дефекты сварных швов. Они могут возникать в сварном шве и в околошовной зоне. По происхождению делятся на холодные и горячие, по расположению — на поперечные и продольные, по размерам — на макро- и микроскопические.
Трещины образуются в процессе и после сварки. Образованию трещин способствует повышенное содержание углерода в наплавленном металле, а также серы, фосфора и водорода. Холодные трещины возникают при температурах 100-300°С в легированных сталях и при нормальных температурах в углеродистых сталях.
Причины образования трещин следующие: несоблюдение технологии и режимов сварки, неправильное расположение швов в сварной конструкции, что вызывает высокую концентрацию напряжений, приводящих к полному разрушению изделия.
Большие напряжения в сварных конструкциях возникают при несоблюдении заданного порядка наложения швов. Поверхностные трещины в сварных швах вырубают полностью и заваривают. Чтобы во время вырубки трещина не распространялась дальше по шву, концы ее засверливают.
Непровар (местное несплавление основного металла с наплавленным, а также несплавление между собой слоев шва при многослойной сварке используя специальные электроды для сварки) образуется из-за неправильной подготовки кромок под сварку, недостаточной мощности сварочного пламени, большой скорости сварки, плохой зачистки кромок перед сваркой от окалины, шлака, ржавчины и других загрязнений.
Непровары, особенно по кромкам металлического уголка и между слоями, самые опасные, так как влияют на прочность сварочного шва. Участки с непроваром вырубают до основания металла, зачищают и заваривают.
Прожоги (сквозное проплавление с натеками с обратной стороны свариваемого металла) возникают при большом зазоре между свариваемыми кромками в зависимости от сварочного аппарата, недостаточном притуплении кромок, завышенной мощности сва-рочного пламени, недостаточной скорости сварки. Прожоги исправляют вырубкой дефектных мест с последующей их заваркой.
Наплывы образуются в результате натекания жидкого металла на кромки недостаточно прогретого основного металла, чаще всего при сварке горизонтальных швов. Наплывы срубают и проверяют, нет ли в этом месте непровара.
При сварке металлоконструкций случаются следующие дефекты: наплыв, прожог, непровар, трещина, пористость, перегрев, пережог, подрез, образование кратера, шлакоотложение.
В зависимости от толщины слоя штукатурного состава, конструктивных огнезащитных листов и плит обеспечвается предел огнестойкости стальных конструкций от 0, 25 до 2,5 часов.
Действие огнезащитных красок основано на вспучивании нанесенного состава при температурах 170-200°С и образовании пористого теплоизолирующего слоя, толщина которого составляет несколько сантиметров. Вспучивающиеся краски обеспечивают защиту стальных конструкций от огня в течение 1 часа.
источник
На сварном шве трубы с холодной водой имеется капиллярная течь (новостройка, дефект от строителей). Объем утекающей воды сравним с количеством конденсата, и даже меньше. Но неприятно, что облазит краска, да и вообще дырка может прогрессировать.
Подскажите, как правильно устранить течь? Есть инвертор-полуавтомат. Заставить строителей переделывать не вариант
Пока зачищайте от краски и ржавчины место работы. Ну и собирайтесь с волей пекануть электродом пару раз . И воду перекройте.
levd , самый простой способ, зачеканить, верхней частью молотка, а потом и заварить можно, даже под давлением, но Вам лучше не рисковать, а зачеканить .
Просьба не хамить мне,а не то буду жмать кнопку жалоба
- Город: Орел
Не ошибается тот, кто ничего не делает
- Город: п.Орловский, Ростовская область
Опыт всегда приходит сразу после того, как он был нужен.
МДА ОТОПЛЕШКО .На стакане соеденения кто маленько намудил! Заварить по любому надо !А кто плохо принимал !
Не скажу про полуавтомат (есть сомнение, что вместо старых пор вы наделаете новых), а из доступных электродов с этой работой легко справится украинский «Монолит Про». Даже при остаточном небольшом давлении. Проварить с проковкой и обварить оканчательно.
Популярное сообщение!
Самое правильное будет сделать следующее:
1. оформить заявку в ТСЖ (или что есть) официально. Оплатить. Получить бумажку на руки.
2. дождаться сантехников с газосварщиком.
3. покрасить после ремонта трубу.
Зачем официоз? Если после ремонта что-то произойдет — отвечать будет тот кто ремонтировал, т.е. контора которая вас обслуживает. Во всех других случаях отвечать будете Вы. Знаю, уже плавал и платил-платил-платил.
Можно попробовать старую добрую соль к течи приложить и тряпкой обмотать на сутки/двое, иногда это помогает. А когда появится возможность, то сбросить давление, слить воду и перекрыть пору на чуть повышенном токе.
Поддерживаю вариант с солью
Не ошибается тот, кто ничего не делает
- Город: п.Орловский, Ростовская область
Соль углубит процесс корозии. Есть абсорбенты не хуже, например активированный уголь и его аналоги .
Опыт всегда приходит сразу после того, как он был нужен.
А человек про ТСЖ/ЖЭК правильно сказал. Так то работа их, притом, вродебы, бесплатная. Так что делайте заявку, а не занимайтесь самодеятельностью.
Наткнулся на хороший канал по сантехнике «для новичков». Как раз сегодня видео новое появилось по теме.
Своих не бросаем. Пленных не берем.
- Город: Рязанская область
Сообщение отредактировал штурман 001: 24 Май 2015 22:18
Вычищать дефектный участок металла, и варить заново(со снятием давления, само собой). Варить автогеном(моё оценочное мнение). Варить по старым соплям бесполезно, будет только хуже. Проверено. Может, конечно, руки кривые, но этот трюк я пытался несколько раз провернуть — результат отрицательный — потом кроме чужих соплей приходится подтирать ещё и свои.
Как я выходил из положения .в подобных случаях. Готовится всё необходимое для ремонта. От слова совсем, чтоб потом не суетится и не бегать. Помощник с рацией отправляется в подвал, и методом тыка ищет нужный стояковый вентиль. После каждого перекрытия сообщает вам. Когда найден нужный, ждёте, пока система распрессуется и в темпе вальса выполняете работу. ТОВАРИЩ ВСЁ ЭТО ВРЕМЯ СТОИТ НА ШУХЕРЕ(А вдруг там ещё один джигит. ) Далее даёте команду на пуск, убеждаетесь, что всё сделано правильно, и отправляете напарника в сельпо.
Таким методом менялись стояковые краны, врезались полотенцесушители, и много чего ещё делалось. Торопиться не надо, но и время лучше не тянуть, дабы от соседей не огрести. Посему лучше делать в рабочее время(когда все на работе, или за полночь, когда все спят).
З.Ы.: Для чего весь этот зоопарк с рацией. Я не сантехник, и для меня найти с первого раза нужный стояковый кран равноценно полёту в космос, поэтому действуем методом тыка. Если для Вас это не проблема, можно и без радиосвязи, но СТОЯЩИЙ ТОВАРИЩ НА ШУХЕРЕ ОБЯЗАТЕЛЕН, ибо, по закону подлости, обязательно найдётся дурачок, который, решив, что он самый умный, пустит воду в тот момент, когда Вы благополучно вскроете шов.
З.Ы.: З.Ы.: Если изложенное выше показалось Вам слишком сложным, можно махнуть рукой и. не торопиться. Аварийного в Вашей ситуации я ничего не вижу. Есть вероятность, что течь через некоторое время «заваксуется». Бывало такое, своими глазами видел.
Сообщение отредактировал Svinovod: 11 Август 2015 04:41
. на реке ль, на озере, работал на бульдозере.
Пока зачищайте от краски и ржавчины место работы. Ну и собирайтесь с волей пекануть электродом пару раз . И воду перекройте.
Я варю трубы ручной дуговой сваркой, но если есть полуавтомат, то .. говорят большой разницы нет между сваркой ММА и полуавтоматической. Если опыта сварки труб у вас нет, конечно, не рвитесь сразу заваривать трубу, возьмите металлические листы небольшой толщины а-ля толщина стенки трубы и попробуйте сварить их встык, внахлест, под углом 90 градусов. Как только научитесь получать шов без прожогов на листах можете приступать к трубе.
источник
При нагреве до температуры сварки и последующем охлаждении детали испытывают деформации, что в конечном итоге приводит к физическому изменению их размеров и формы. Это изменение может быть заметно или незаметно невооруженному глазу. Термические деформации – это следствие возникновения внутренних структурных напряженностей металла, которые возникают из-за неравномерного распределения температуры и, соответственно, не одинакового изменения объема в различных сечениях детали в процессе ее охлаждения. Причинами появления деформаций конструкций (короблений и изгибов) в результате осуществления сварочных работ являются:
- Локализованный высокотемпературный нагрев и местное расширение объема металла в то время, когда остальная часть детали остается сравнительно холодной;
- Усадочные явления в наплавленном слое
- Фазовые превращения, которые испытывает металл при постепенном снижении температуры до комнатной.
Выбор вида сварки может сильно снизить деформации. Если применяется дуговая сварка, то наибольшие поводки будут при РДС, или как ее сегодня принято называть латинскими буквами ММА; они существенно снизятся, если использовать TIG (аргонную) и МIG/MAG (полуавтоматическую сварку). Применение PULSE режимов позволяет многократно снизить тепловложение в металл и уменьшить деформации, что очень хорошо видно на примере сварки тонколистовых сталей. Также следует отметить, что наибольшее деформирущее воздействие оказывает на изделие газовая сварка, так как под высокотемпературное влияние попадают значительные площади изделия; а наименьшее – сварка давлением (в вакууме, ультразвуком). Однако, чаще всего используется технология плавления дугой, поэтому далее речь пойдет именно про этот вид получения неразъемных соединений.
Первое, что приходит на ум каждому сварщику–любителю – это организация теплотвода, позволяющая несущественно, но снизить поводки стальных узлов. В качестве теплоотвода обычно применяют медные подкладки и другие приспособления. Есть более дешевый способ, такой как наложение влажного асбеста вблизи сварочного шва.
Техника выполнения работ также играет существенную роль. Для компенсации напряжений применяют сварку в шахматном порядке или путем поочередного плавления диаметрально противоположных участков соединения. Что имеется ввиду хорошо видно на примере сварной двутавровой балки, изображенной на рис.1. Цифрами обозначена последовательность проведения работ.
Сварка по принципу «обратной ступени» предполагает разделение линии соединения на небольшие участки с дальнейшей их сваркой в предложенном на рис. 2 порядке. Такой способ позволяет получить минимальные деформации, так как выполняется одновременно два принципа, позволяющих достигнуть такого результата, это:
- Короткий шов;
- Последовательность его наложения, позволяющая скомпенсировать коробления.
Если узел имеет свободные допуски, можно применить метод обратной деформации. В таком случае лист выгибается на величину сварочной деформации (которая может быть установлена опытным путем) в направлении обратном направлению ее действия.
Еще один простой способ уменьшить поводки металла – поставить прихватки перед тем, как начать сварку сплошным швом, используя при этом один из способов, указанных выше по тексту; или заневолить деталь с помощью оснастки.
Минимизировать деформации поможет:
- сопутствующий местный подогрев изделия горелками или предварительный — в электропечи
- Послесварочная термообработка
- Или же проковка в горячем и остывшем состоянии
- Рихтовка изделий в холодном состоянии
- Практически полностью снимает внутренние сварочные напряжения высокий отпуск при Т=550 -560 оС
Очевидно, что любой высокотемпературный нагрев на воздухе приводит к изменениям размеров и формы изделия. Степень изменений может быть заметна невооруженным глазом или же при проведении контроля с помощью различных инструментов: штангенциркуль позволит измерить линейные размеры, индикатор на стойке поможет проконтролировать биения. Полностью избавиться от деформаций невозможно. Однако, есть еще способы значительно их уменьшить или же вообще от них избавиться после окончательной механической обработки путем:
- Выбора оптимальной конструкции изделия;
- Организации достаточных для полного удаления поводок припусков.
Для отправки комментария вам необходимо авторизоваться.
источник
При наплавлении первого валика вдоль корня стыкового шва проникновение металла в корень может быть недостаточным в силу недостаточной силы сварочного тока или чрезмерной скорости сварки. Причина может также заключаться в слишком большом диаметре электрода для данной канавки. При слишком большой силе сварочного тока может произойти прожог корня шва.
Если сила тока недостаточная или слишком высокая скорость сварки, могут произойти несплавления между наплавленным и основным металлом.
Несплавления могут иметь место и в том случае, если используется слишком маленький электрод при сварке на большом участке холодного основного металла. В этом случае следует использовать электрод большего диаметра и подогревать основной металл.
Дефекты кромок могут произойти в силу чрезмерной силы сварочного тока. Однако такие дефекты могут возникнуть и при правильном токе, если дуга будет слишком длинной или если неправильно перемещается электрод. При сварке снизу вверх в вертикальном положении при колебательном движении электрода последний нужно на мгновение прижимать к каждой стороне валика, чтобы металл хорошо проник в шов и чтобы избежать дефектов кромки шва. Дефекты кромки могут быть индикаторами разрыва в сварном соединении.
Поры в шве могут образоваться из-за содержания влаги в покрытии электрода, особенно при сварке электродами с основным покрытием. Кроме того, причиной образования пор может быть мокрый или влажный основной металл свариваемого изделия. Такой шов ухудшает прочность соединения.
Тепловые трещины могут образоваться во время и сразу после периода охлаждения шва по двум основным причинам:
Из-за включений в основном металле, которые имеют тенденцию к сегрегации и могут образовать слой в середине шва. Этот слой препятствует сращиванию кристаллов. К таким веществам прежде всего относятся углерод и сера. В случаях, когда тепловые трещины вызваны такими веществами, перейдите на электрод с основным покрытием. Если же трещины появились при сварке электродом с основным покрытием, значит данный металл является несвариваемым.
Напряжение через шов может вызвать появление тепловых трещин, даже если основной металл не сегрегирует в шве В определенный промежуток критической температуры, сразу же после коагуляции валика шов имеет очень слабую способность к деформации и, если усадка металла больше, чем растяжение шва, образуется трещина. Этого можно избежать, зажав свариваемую деталь специальным зажимным приспособлением, которое ограничивает усадку металла.
Тепловые трещины появляются в середине валика и представляют собой прямую трещину на поверхности.
Усадочные трещины образуются тогда, когда способность шва к деформации (вязкость) меньше, чем реальная усадка. Такие трещины обычно бывают поперечными и вызываются значительной продольной усадкой. Чтобы избежать образования таких трещин, лучше всего использовать электроды с основным покрытием.
Трещины в металле шва образуются под воздействием водорода и могут образоваться в стали любого типа, которая прошла закалку или закаляется во время сварки. Сталь с высоким пределом текучести будет содержать определенное количество упроченной структуры, обычно это мартензит. Чем выше точка плавления, тем выше риск образования водородных трещин, они образуются в основном металле,, который непосредственно прилегает к зоне плавления, и, сочетаясь со сварочным напряжением, образуют трещины в металле шва.
Для сварки закаленной стали можно использовать только сухие электроды с основным покрытием, т. к. в этом случае выделяется очень мало водорода. Влажные электроды выделяют очень много водорода. Другими источниками водорода являются ржавчина, масло, краска или конденсация вдоль сварочной канавки. Подогрев канавки, скажем, до 50°С значительно снизит количество водорода.
Шлак состоит из неметаллических частиц с покрытия электрода. После каждого валика необходимо тщательно удалять весь шлак. Для этого используйте обрубочный молоток и проволочную щетку. Частицы шлака, попавшие в шов, серьезно снизят прочность соединения. Старайтесь избегать выжигания выемок, т. к. попавший туда шлак трудно удалить.
При подготовке сварочной канавки убедитесь, что она имеет достаточный зазор для обеспечения хорошего сплавления и облегчения удаления шлака. Удалите окалины и ржавчину со свариваемой поверхности и проверьте, правильно ли вы выбрали электрод для данной сварочной позиций.
источник
Начинал я писать этот опус как ответ к ответу на один из своих комментариев, посвящённый плохому качеству сварных швов.
Так как объём получился изрядный решил оформить как запись, тем более, что думаю, многим это будет полезно.
Мне не хочется сильно сыпать терминологией, я не буду писать истины из учебников: что такое сварное соединение, как оно получается, какие процессы там происходят. Это интересно узким специалистам, которые и так всё знают, а кто не знает — милости прошу штудировать детали машин.
Лучше я напишу своё мнение, сформировавшееся в результате некоторого опыта и при поддержки университетской теории, но которое не отягчено формулами и дикими графиками.
В общем: сварной шов — неразъёмное соединение двух однородных металлов. Не будем путать с пайкой — процессы отчасти схожие, но всё таки это другое.
Сварка получила большое распространение в связи со своей дешивизной и доступностью, что позволило многим осуществлять её самостоятельно.
Не буду останавливаться на дуговой сварке электродами — в нынешнее время она постепенно становится неактуальной (хотя местами без неё не обойтись), также не буду останавливаться на аргоновой сварке ввиду её дороговизны и небольшой производительности (хотя самый красивый сварной шов и варить можно хоть дома на диване), а поговорим о сварке, наиболее актуальной для автовладельцев и ремонтников авто — сваркой полуавтоматом.
Сварка полуавтоматом на сегодняшний момент самый производительный и дешёвый вид сварки. В процессе такой сварки получается шов с очень малым включением шлака (но он есть). Поскольку электродом является тонкая проволока этот тип сварки является незаменимым для массового соединения тонкого листового металла, из которого собственно и изготовлены наши автомобили.
Всё это конечно замечательно, но есть маленькое но! Для такой сварки нужен источник постоянного тока с жёсткой ВАХ (ну вот, обещал… а тут на тебе. кому интересно — гугл поможет). При этом требования к нему предъявляются достаточно большие.
Создать такой источник достаточной мощности на базе аналоговой техники ну это было из области фантастики, что могли позволить себе только промышленные предприятия, размеры и массу он имеет соответсвующие, а стоимость запредельную. Более простые конструкции основаны на трансформаторах, но не вдаваясь в подробности скажу что это не то. В последнее время всё стало намного лучше — на базе интегральных технологий массово созданы и продаются недорогие интверторные сварочные аппараты, которые может себе позволить практически каждый.
Отдельно хочется упомянуть «изделия» непонятных фирм с яркими наклейками на корпусах и характерными названиями (типа «kraftweld», «mig super» и т.д.), которые любят возить по дешёвке наши обыватели из-за «бугра» — как правило там установлен маломощный трансформатор с неким подобием фильтров и без всякой стабилизации оборотов двигателя. Такой техникой пользоваться реально невозможно, но тем не менее она тоже даёт некоторое подобие сварных швов. Косвенным признаком такой техники служат наличие в комплекте продажи однометровых силовых кабелей, пластмасски размером с совок, по недоразумению названную сварочной маской и наноинструмента, представляющим собой щётку по металлу и молоток в одном флаконе.
Качество источника сварочного тока напрямую влияет на качество получаемого сворного шва. При сварке таким источником и правильно подобранными режимами создаётся хороший, мелокочешучайтый, без валика с лица и проплавленный с изнанки сварной шов. Такие швы приятно наблюдать и почти не нужно обрабатывать. Но, как правило, его получение требует некоторых условий — про сварочный аппарат я уже говорил, железо должно быть чистое, без ржавчины и грязи, положение шва — нижнее (т.е. сварщик над швом, а не наоборот), свариваемые материалы должны быть одинаковой толщины и примерно одного и того же состава. Опытный сварщик способен нивелировать отсутствие того или иного условия, но это происходит не всегда.
В таком наступает необходимость зачистки с целью уборки «соплей» и лишнего металла с поверхности.
Многие считают, что не является необходимым, типа «и так не видно», «крепче будет» и т.д.
Но моё ИМХО является крайне противоположным. Здесь я попытаюсь его изложить (и пусть это будет моим ответом на ответ к коментарию).
Итак — на что влияет незачищенный шов…
1. Прочность.
В любой книжке по нормированию точности пишут, что чем лучше обработана поверхность, тем крепче деталь. Любая поверхность имеет некую шероховатость. Шероховатость — это совокупность микровпадин и микровыступов над средним уровнем. Микровпадины являются концентраторами напряжений, что может привести к трещинам из-за упругих деформаций, неизбежно возникающих в процессе эксплуатации детали. Понижая шероховатость, уменьшаем размер неровностей, понижаем напряжения в детали. Сварной шов даёт изрядное увеличение шероховатости, которую зачисткой можно снизить.
Кто думает, что таким образом снижается прочность соединения уверяю — оставшейся хватит. Эксперименты (не только мои) доказывают, что в случае чего, как правило, железо даёт трещину или разрыв не прямо по сварному шву, а рядом с ним. Тем более, что в большинстве случаев не требуется зачищать заподлицо, достаточно сделать плавные переходы к основному металлу.
Примеры из жизни — трещины в стекле засверливаются на концах, чтобы не расползались дальше, в железе трещины разделываются, в некоторых случаях (например при ремонте железнодорожного пути) вообще снимается слой металла с трещиной.
2. Коррозия металла.
Не зачищенные поры сварного шва очень любят разводить в себе ржавчину, вытравить которую оттуда можно только той же зачисткой. Зона металла вокруг сварки и так более подвержена коррозии в следствие выгорания из металла легирующих добавок, а тут ещё ей специальные условия создают для развития. Попытки защитить такие соединения при помощи краски и различных мастик имеют изрядный шанс быть неудачными — оставшийся шлак в сварном шве (при сварке полуавтоматом его мало, но всё равно есть) потом отвалится от металла вместе с краской. Шлак из многочисленных неровностей сварного шва можно убрать опять же его зачисткой.
3. Парусность.
Незачищенный сварной шов имеет более высокую высоту над уровнем основного металла, что при реальной эксплуатации создаёт дополнительную возможность для сбора песка, влаги и т.д в своих окрестностях. При обработке такой поверхности с помощью жидкостей, а это любой грунт, краска, мастика и т.д. — вообще всё, за счёт поверхностного натяжения жидкого материала на выступах образуется более тонкий защитный слой, кроме того, выступы сварных швов истираются быстрее, оголяя металл и таким образом ещё более повышая уязвимость коррозии. Это относится не только к сварным швам, это справедливо для любой выступающей конструкции, будь то болт, шуруп и т.д.
4. Внешний вид.
Тут уже на любителя, но мне самому противно видеть некоторые свои сварные швы, которые я мог сделать лучше, но в силу различных обстоятельств этого не сделал. Через много лет неприятно наблюдать свою же работу — прилипшие брызги, неровные наплывы и т.д. С другой стороны, приятно потом провести рукой по по поверхности и не ощутить ничего, хотя в мыслях помнишь, что где-то, когда-то здесь варился. Но опять же повторюсь — бывают просто красивые сварные швы, которые не требуется и не нужно зачищать.
В силу игнорирования этих простых причин у ряда (достаточно обширного) автолюбителя сложилось устойчивое мнение, что ремонт авто при помощи сварки — аццкое зло, после него авто начинает ещё больше ржаветь и гнить. Отчасти я согласен с ними, ибо их мнение культивировано безответственными ремонтниками, которые при ремонте просто игнорируют указанные причины.
Как правило, это «работники старой закалки», либо воспитанное ими следующее поколение, которые пользуются аппаратами, совершенно не предназначенными для полуавтоматической сварки или «импортными» изделиями безымянных производителей, «купленные за большие деньги из Германии». Они работали ещё в советские (и постсоветские) времена, когда болгарка была мегаредкой вещью, а расходники к ней (сиречь отрезные и зачистные круги) были на вес золота, поэтому их экономили как могли. А потом времена изменились, а люди то остались. И невдомёк стало этим людям, что появился новый инструмент, новые материалы, новые возможности, что привело к коренному изменению стандартов качества, а работать они привыкли по старинке.
К счастью, всё большее распространяется другое мнение: не так важно как поварена машина, важнее то, как она обработана.
И с этим мнением я согласен.
Если у кого какие вопросы могу ответить в личку, либо прямо в коментах.
источник
В общем уральский бак разрезал в горизонтальной плоскости, сделал клинообразные выпилы по бокам и сварил обратно. По форме-то нормальная капля, но шов сварной теперь имеет место быть. Хочу оловом попробовать сгладить. Шов выступает где-то на 2-3мм и ниже его продольная вмятина тоже где-то 2-3мм, иными словами, глубина ожидаемой «лужи» олова будет не более, положим, 5мм. Сварку не предлагать — не могу, сдохну проваривать ещё столько-же, маски нет, рожа красная и болит, глаза тоже протестуют (с закрытыми глазами варю). Вот и думаю — чем выровнять — оловом или шпатлёвкой? Я бы предпочёл олово, т.к. дешевле получится, но не отвалится-ли оно от вибраций? Оно насколько я знаю различается по температуре плавления? Паяльник у меня 40 вт, могу в принципе достать под сотню (под более «крутой» припой) — вопрос, есть ли смысл, будет-ли надёжнее с более «мощным» оловом?
Фото бы посмотреть, есть шпатлевка со стекловолокном, можно ее использовать, только обрабатывается тяжело и надо вконце финишной обработать.
Ракот , а не проще ли купить маску и наварив, потом поработать болгаркой? 🙂
NightFish , +1 купи маску. Завари почеловечески.
Проснулся — рожа как у свиньи.
Значит олово не катит? Ладно, попробую с маской (она есть просто стекла нет). Буду рукой закрывать окошко.
А что купить стекло не судьба ? На любом строительном рынке — масок как грязи.
капец)) Зрение посадишь так. Я без маски варил малёха пасадил зрение. Рожа тож с ожогами была. Я когда бак себе разварил то Внутрь эпоксидки залил и поболтал, и снаружи швы эпоксидкой промазал и стекловолокном заделал. Потом уже шпаклевал.
то бишь эпоксидка держится нормально?
Ракот , Ну если особые очумельцы делают баки и все остальной из стеклоткани армированной стекломатом . То наверное держится .
Шпатлевка не вариант, был у меня такой бак, вроде не течет, но влажный снизу, бенз просачивается, краску портит.
Попробуй поксипол, по непонятным причинам держит лучше эпоксидки, проверено.
никаких эпоксидок и поксиполов. Зачищаешь шов щёткой металлической до чистого металла, покрываешь место пайки кислотным флюсом, типа ортофосфорной кислоты или хлорида цинка и паяешь очень мощным паяльником, либо электрическим, либо тяжеленным медным, что на огне греть надо. Припой потом легко шлифуется и держится мёртво. В 50-60 годах вмятины на кузовах машин так правили, ибо шпаклёвки нормальной не было. ПОС-40 подойдёт, паяльник на 100 ватт — тоже, но может потребоваться бак подогреть, градусов до 80-100.
А маску купи, 70 рублей она стоит в строительном магазине. Ожог сетчатки ты заработаешь с такой сваркой, даже с закрытыми глазами, ибо веки от жёсткого ультрафиолетового излучения глаза не спасут
[quote:efb7719af2=»glyancev»] Ракот ,А на течки его проверял?
Что там проверять? После сварки «наобум» с закрытыми глазами тонкого металла течёт он , как решето.
Не хочется начинать новую тему. Вопрос тот же(потеет на швах)но немного осложнен, швы проливались эпоксидкой, потом бак шпаклевали. Как избавится от старой шпаклевки. Паяльной лампой? или есть какие-нибудь химикаты.
Rombike , карчетка на дрель или болгарку, а потом лужение по всем правилам, с нагревом и тд
эпоксидка то вродь густая, чем разбавлять?
Спасибо за совет. Не знаю что такое карчетка(наверно насадка со стальным ворсом). Но принцип ясен. Удалять механическим способом.Затем лудить.
Tapok , Нет. При нагреве эпоксидка полимиризуется значительно быстрее. Потому ее обычно разбавляют растворителем.
Эпоксидка легко разбавляется обычным ацетоном.
Echo , оно как бы и да, но сначала она разжижается. Причем актиыненько так ;).
У меня эпоксидка — как мед засахаренный. Наковыриваю в стаканчик одноразовый, его в катрюльку с горячей водой. И жиденькая-жиденькая становится.
Andy_Bad , Если не смешивать, то пофигу. А вот если уже смешал — то лучше не стоит.
естественно. Сначала нагреть — разжижить, потом добавить отвердитель. Смешивать в малых количествах, иначе вскипит.
Ракот , идеальный вариант купить стекло в маску и заварить углекилотным полуавтоматом , проверитьна течь киросином , а уж потом только шпаклевать.
источник
Сварка – один из наиболее важных производственных процессов. С ее помощью выполняется соединение стальных деталей в самых разнообразных конструкциях. Как и в случае прочих производственных процессов, иногда встречается брак. Под ним подразумеваются дефекты сварного шва, которые могут резко снизить качество готового изделия, а то и вовсе сделать его эксплуатацию смертельно опасной.
Наружные дефекты сварного шва зачастую являются наиболее многочисленной категорией. В нее входят: излишне малые размеры, а также смещение линии шва, различные наплывы, «надрезы», раковины усадки и не заделанные в процессе сварки кратеры, пористость или трещины. Неравномерная ширина шва также относится к этой разновидности. Считается, что внешние дефекты сварных швов относятся к наименее опасной категории.
Соответственно, к внутренним относятся: поры, многочисленные включения шлака, не полностью проваренные места, а также трещины в толще сваренного металла. Что касается сквозных дефектов, то это свищи, проходящие через всю толщину детали трещины, а также пережог.
- Практически всегда они появляются в случае, когда стараются использовать исключительно дешевые и низкосортные материалы.
- То же самое можно сказать в отношении низкокачественного сварочного оборудования. Кроме того, частота возникновения дефектов нередко возрастает после некачественного ремонта используемых специалистами приборов.
- Разумеется, подобное сплошь и рядом происходит при нарушениях технологии работы.
- Серьезные дефекты сварного шва нередко встречаются у неопытных специалистов с низкой квалификацией.
Собственно, не случайно в требованиях к выполнению сварочных работ имеются пункты, которые особо оговаривают полноценное оснащение рабочего места, предусматривающее его качественную эргономику.
Даже начинающим сварщикам прекрасно известно, что для обеспечения максимальной прочности шов должен иметь небольшое усиление высотой порядка 1-2 мм. В то же время те же сварщики нередко допускают грубую ошибку, когда делают усиление высотой 3-4 мм. В принципе, в простых случаях ничего страшного в этом нет, но не тогда, когда дело касается изделий, постоянно находящихся в состоянии динамической нагрузки. Все это приводит к концентрации напряжений и резкому повышению вероятности поломки.
Как мы уже и говорили, дефекты сварных швов и соединений крайне опасны. Нетрудно представить себе, что произойдет в случае, если они будут иметься в детали, предназначенной для установки, к примеру, в опорную конструкцию железнодорожного моста. Особенно они опасны в случае сварки деталей из легированной стали, которые будут эксплуатироваться в условиях постоянных перепадов температур.
Наиболее опасными являются подрезы, так как они являются естественным «аккумулятором» напряжений, которые будут концентрироваться в наиболее слабом месте шва. Кроме того, они значительно уменьшают его рабочее сечение, что также крайне отрицательно сказывается на прочности всего соединения.
Как правило, эти наружные дефекты сварных швов в большинстве случаев не исправляются. Связано это с тем, что металл (чаще всего) все равно будет иметь малозаметный брак, который может привести к весьма существенным последствиям.
Основной причиной является выставление слишком большой силы тока. В сочетании с длинной дугой этот фактор дает практически стопроцентную вероятность их появления. Кроме того, в некоторых случаях подрезы возникают при излишне быстром перемещении источника нагрева над поверхностью металла.
Если таковой участок располагается прямо в толще шва, это крайне опасно. Во-первых, отыскать такой дефект можно только при помощи дефектоскопа. Во-вторых, они опять-таки являются аккумулирующими местами естественных напряжений в металле. В сочетании с нарушением сварной структуры все это приводит к риску преждевременной поломки детали. Особенно часто такие внутренние дефекты сварных швов возникают в случае использования легированной стали и плохого сварочного оборудования.
Пористость (вне зависимости от ее локализации) резко снижает прочностные характеристики до недопустимых величин, приводит к «расслоению» металла, то есть к нарушению его естественной структуры. Детали даже с незначительной пористостью в несколько раз чаще разрушаются под нагрузкой даже в начале эксплуатации. Возникают поры по вине газов, которые попросту не успевают выйти из слоя расплавленного металла.
Как и все виды дефектов сварных швов, они чрезвычайно часто возникают в случае использования некачественных сырых электродов. Нередко бывает так, что пористость возникает по причине каких-то посторонних примесей в защитных газах. Как и в прошлом случае, этот тип дефектов также может наблюдаться при излишне высокой скорости сварки, когда банально нарушается целостность газовой защитной «ванны».
Заметим, что если при сварке использовался вольфрамовый электрод, то в деталях могут быть обнаружены частицы этого металла. Степень их опасности – как и в предыдущем случае (т. е. это допустимые дефекты сварных швов).
Бывают поперечными и продольными, идущими как по самому шву, так и по металлу вдоль или около него. Они крайне опасны тем, что в некоторых случаях снижают механическую и вибрационную прочность изделия практически до нуля. В зависимости от свойств свариваемого материала, трещина может как сохранять свою изначальную локализацию, так и распространиться на всю длину обрабатываемой детали за очень короткое время.
Неудивительно, что это наиболее опасные дефекты сварных швов. ГОСТ в большинстве случаев требует немедленной отбраковки таких деталей вне зависимости от ее предназначения (за исключением совсем уж маловажных изделий).
Так называется грубое несоответствие геометрических параметров соединений требуемым в нормативных документах характеристикам. Проще говоря, если сварка идет «змейкой», наискосок и т. п., речь как раз идет о подобном типе дефектов.
Чаще всего они появляются при работе неопытных сварщиков, а также при значительных скачках напряжения, некачественном оборудовании и банальной спешке. Опасен этот дефект тем, что зачастую комбинируется с недоваром, который уже куда опаснее. Если отклонение от осевой линии соединения незначительно и не вызывает снижения прочности изделия, деталь может быть допущена к эксплуатации.
Сразу скажем следующее: в большинстве случаев способы устранения дефектов сварных швов обсуждать не имеет смысла, так как в условиях более-менее строгого ОТК все изделия с какими-то изъянами попросту бракуются. Но порой действительно бывает так, что дефект не слишком серьезный, а потому его можно устранить. Как это делать?
В случае со стальными конструкциями испорченную поверхность срезают (плазменно-дуговая сварка), тщательно зачищают место неудачного соединения, а затем повторяют попытку. Если имеются незначительные внешние дефекты сварных швов (неравномерность соединения, неглубокие оспины), то их можно попросту зашлифовать. Конечно же, при этом не стоит увлекаться и снимать слишком большой слой металла.
Если речь идет об изделиях из легированной стали, которые должны пройти обязательную термическую обработку, то исправление дефектов сварных швов должно производиться только (!) после отпуска в температурном диапазоне от 450 до 650 °С.
Если имеется прожог (что встречается не так часто), то устранение дефектов сварных швов провести довольно просто: сперва поверхность как следует зачищается, а затем ее повторно проваривают. Приблизительно так же поступают и с кратерами.
При устранении дефектов нужно соблюдать определенные технологические условия. Во-первых, нужно следовать простому правилу: длина дефектного участка должна соответствовать его ширине, плюс 10-20 мм стоит оставить «на всякий случай».
Важно! Ширина сварочного шва после его повторной проварки не должна превышать двукратного его размера до начала работ. Не ленитесь перед исправлением огрехов хорошо подготовить поверхность. Во-первых, это предотвратит попадание в металл кусочков шлака. Кроме того, данная нехитрая мера поможет ускорить работу и повысить качество ее результатов.
Очень важно подготовить выборку под вновь заделываемый участок. Если вы используете УШМ («болгарку»), то лучше взять диск самого маленького диаметра. Боковые грани выборки нужно делать как можно более ровными, без заусениц и прочих выступающих частей, которые в процессе сварки могут превратиться во все тот же шлак.
Если речь идет о соединениях алюминия, титана, а также сплавах этих металлов, то к делу стоит подойти еще более ответственно. Во-первых, при устранении дефектов в этом случае допускается использовать только (!) механические методы, применение же дуговой сварки недопустимо. Предпочтительнее всего вырубать испорченный участок, зачищать и заново заваривать шов.
Вот мы и обсудили основные виды дефектов сварных швов.
источник
Мне поменяли батареи. Новые поставили на резьбах. Сейчас дали отопление и на одном из тройников на шве тройника посередине стала проступать вода (бракованный тройник). Примерно капля за 3-5 минут.
Сантехник, который ставил батарею, утверждает, что это можно затянуть тряпкой с солью и все затянется. То, что он затянет эту дырку на момент приема работы — я верю, а вот будет ли оно мне потом держаться годами? Стоит ли принимать работу с бракованным тройником, у которого дырка на шве, замазанная солью или это халтура?
Кто разберается в сантехнике, подскажите, пожалуйста.
Мне поменяли батареи. Новые поставили на резьбах. Сейчас дали отопление и на одном из тройников на шве тройника посередине стала проступать вода (бракованный тройник). Примерно капля за 3-5 минут.
Сантехник, который ставил батарею, утверждает, что это можно затянуть тряпкой с солью и все затянется. То, что он затянет эту дырку на момент приема работы — я верю, а вот будет ли оно мне потом держаться годами? Стоит ли принимать работу с бракованным тройником, у которого дырка на шве, замазанная солью или это халтура?
Кто разберается в сантехнике, подскажите, пожалуйста.
Однозначно тройник под замену.Вы на каком этаже живете.
на шве, замазанная солью или это халтура?
Кто разберается в сантехнике, подскажите, пожалуйста.
Понимаю, что сливать воду с отопления дома ,это проблема, но соль это старая примочка жековских сантехников советских времен, скорее всего может затянуть, но сколько простоит никто не скажет, а Вам с этим жить.
Замотать изолентой. Заклеить жвачкой.
Прихватить сваркой — потом скотчиком намертво замотать.
Насыпать в систему порошка горчицы — точно затянет. Если не затянет, добавить соли и еще горчицы. Или лопнет — или затянет. Ни в коем случае не менять. Продавать на этот аттракцион билеты по 10 грн.
Однозначно тройник под замену.Вы на каком этаже живете.
Ко всем: А если по прошесвии нескольких дней течь прекратилась сама собой? Что тогда порекомендуете?
Ко всем: А если по прошесвии нескольких дней течь прекратилась сама собой? Что тогда порекомендуете?
текла паковка или тройник но шву ?
текла паковка или тройник но шву ?
Тек тройник. Если быть точным, то где-то на расстоянии 1 мм от шва посередине.
Вот фото, тут откуда именно течет не видно, показал кончиком стрелки максимально точно:
http://my.jetscreenshot.com/2/m_20101019-b62l-115kb.jpg (http://my.jetscreenshot.com/2/20101019-b62l-115kb)
тройник чугун, похоже на брак литься, скорей всего затянуло.
ИМХО, жить будет, но я б сменил.
судя по фото сопливит паковка, что при включеном отоплении тоже пройдет ) а чегун сейчас делают хреновый )
тройник чугун, похоже на брак литься, скорей всего затянуло.
ИМХО, жить будет, но я б сменил.
судя по фото сопливит паковка, что при включеном отоплении тоже пройдет ) а чегун сейчас делают хреновый )
а ежли по шву этого литья и лопнет потом?
Имхо очень дорогим получится этот чугунный тройничек..
Замотать изолентой. Заклеить жвачкой.
Прихватить сваркой — потом скотчиком намертво замотать.
Насыпать в систему порошка горчицы — точно затянет. Если не затянет, добавить соли и еще горчицы. Или лопнет — или затянет. Ни в коем случае не менять. Продавать на этот аттракцион билеты по 10 грн.
:unknown:
Мне поменяли батареи. Новые поставили на резьбах. Сейчас дали отопление и на одном из тройников на шве тройника посередине стала проступать вода (бракованный тройник). Примерно капля за 3-5 минут.
Сантехник, который ставил батарею, утверждает, что это можно затянуть тряпкой с солью и все затянется. То, что он затянет эту дырку на момент приема работы — я верю, а вот будет ли оно мне потом держаться годами? Стоит ли принимать работу с бракованным тройником, у которого дырка на шве, замазанная солью или это халтура?
Кто разберается в сантехнике, подскажите, пожалуйста.
вспомнил анекдот про зайца и волка: «. на х. себе насыпь, собака дикая.»
вопчем как раз в тему.
вопрос: а как быть со сварным швом? не течет гад, но мокренький, и место такое что фиг подлезешь с электродом?
у меня после монтажа было штуки три-четыре «сопливца»,один остался.
что делать
система тут (ссылка устарела)
Что, зиму пережили без последствий, или все- таки поменяли.:)
Расскажите, всем наверное будет интересно.
Тройник, о котором я спрашивал в начале топика, уговорил заменить. Правда через недели 4 он сам затянулся и перестал протекать. Поссорились с сантехником, он мне рассказал какой я перестраховщик, но замену он сделал, т.к текли другие соединения на этой е батарее.
Вместе с тем, сантехник оказался безруким, как и предполагали тут на форуме. Затопить соседей мы таки затопили 🙁 В один прекрасный момент из-под гайки на американке стала течь вода. Причем, что интереснло, до этого ото все простояло 4 месяца. Сантехник утвердает, что если бы он не докрутил, то потекло бы стразу, а через 4 месяца — это духи плохие в моей квартире. Вину не признал и предложил осятить квартиру. Во как.
Как накоплю 50 сообщений, добавлю этого таланта в черный список. С такими людьми нельзя иметь дело. А пока для информации. Сантехника зовут Владимир Лукашов — рекомендация дераться подальше. Человек совсем не пофессионал.
вопрос: а как быть со сварным швом? не течет гад, но мокренький, и место такое что фиг подлезешь с электродом?
у меня после монтажа было штуки три-четыре «сопливца»,один остался.
что делать
система тут (ссылка устарела)
с уважением я
. затянет со временем,сварной шов не трещина которая может играть при разнице температур.Протрите просто солью. То что в доме верхняя разводка,а не под подоконником,то хорошо, так как подача от котла и опуски к батареям играют роль циркуляции в системе.
Много соединений очень. Надо на сварке делать такие вещи, тогда остается две точки паковки на кранах-американках
Сейчас я это уже понимаю. Но в то время повелся на то, что «резьбовое соедниенение даже надежнее, т.к. если течет сварной шов, то со временем тещина только больше, а если течет на резьбе, то со временем забивается ржавчиной и течь перестает.»
источник
Открыв ГОСТ 30242 — 97 «Дефекты соединений при сварке металлов плавлением. Классификация, обозначение и определения» конечно можно прочитать какие бывают дефекты сварных соединений, а вот понять… А вот понять что такое дефекты мы постараемся Вам помочь в данной статье.
Дефект — отклонение от норм, предусмотренных ГОСТами, техническими условиями и чертежами проектов
В п. 2.1. ГОСТ 30242 сказано: «Дефекты при сварке плавлением образуются вследствие нарушения требований нормативных документов к сварочным материалам, подготовке, сборке и сварке соединяемых элементов, термической и механической обработке сварных соединений и конструкции в целом». Т.е. если сказать проще из-за нарушения технологии сборки и сварки.
Также по ГОСТ 30242 дефекты делятся на шесть следующих групп:
1 — трещины;
2 — полости, поры;
3 — твердые включения;
4 — несплавления и непровары;
5 — нарушение формы шва;
6 — прочие дефекты, не включенные в вышеперечисленные группы.
Сразу уточним, что в ГОСТ 30242 присвоено:
1) Каждому дефекту — трехзначное цифровое обозначение каждого дефекта или четырехзначное цифровое обозначение его разновидностей.
Например: натек имеет обозначение 509, а его разновидность — натек при горизонтальном положении сварки — 5091
2) Большинству дефектов — буквенное обозначение дефекта, используемое в сборниках справочных радиограмм Международного института сварки (МИС).
Например: трещина — Е, газовая полость — А
Поэтому если в скобках после наименования дефекта или на рисунке Вы обнаружите буквы или цифры, не пугайтесь — это «идентификационный код» дефекта по ГОСТ 30242.
Приступим к подробному рассмотрению дефектов согласно классификации.
Трещины (100; Е) — дефект сварного соединения в виде разрыва в сварном шве и (или) прилегающих к нему зонах
или
— несплошность вызванная местным разрывом шва, который может возникнуть в результате охлаждения или действия нагрузок (ГОСТ 30242)
Трещины являются недопустимыми дефектами, так как являются концентратором напряжения и очагом разрушения. Это самые опасные дефекты сварного соединения, часто приводящие к его разрушению. Проявляются они в виде разрыва в сварном шве или в прилегающих к нему зонах. Сначала трещины образуются с очень малым раскрытием, но под действием напряжений их распространение может быть соизмеримо со скоростью звука, в результате чего происходит разрушение конструкции.
Чаще всего трещины проявляются при сварке высокоуглеродистых и легированных сталей в результате быстрого охлаждения сварочной ванны. Вероятность появления трещин увеличивается при жестком закреплении свариваемых деталей.
Образованию трещин способствует повышенное содержание углерода в расплавленном металле, а также кремния, никеля и особенно вредных примесей серы, фосфора и водорода.
Причинами образования трещин чаще всего является несоблюдение технологии и режимов сварки. Это может проявляться, например, в неправильном расположении швов в сварной конструкции, что приводит к высокой концентрации напряжений. Большие напряжения в сварных конструкциях могут возникнуть также при несоблюдении заданного порядка наложения сварных швов.
Удаление трещин. Поверхностные трещины в сварных конструкциях устраняются в следующем порядке: сначала засверливают концы трещины, чтобы она не распространялась дальше по шву, затем трещину удаляют механическим путем или строжкой, после чего место удаления дефекта зачищают и заваривают.
Внутренние трещины (как впрочем, и остальные внутренние дефекты) удаляют механическим способом или строжкой с последующей заваркой данного участка.
По происхождению трещины подразделяются на:
— холодные трещины
— горячие трещины
Холодные трещины возникают при температурах ниже 300°С, то есть сразу после остывания шва. Кроме того, холодные трещины могут возникнуть и через длительный промежуток времени. Причиной появления холодных трещин являются сварочные напряжения, возникающие во время фазовых превращений, приводящих к снижению прочностных свойств металла. Причиной появления холодных трещин может стать растворенный атомарный водород, не успевший выделиться во время сварки. Причинами попадания водорода могут служить непросушенные швы или сварочные материалы, нарушения защиты сварочной ванны. Холодные трещины на изломе имеют чистый блестящий вид кристаллов.
Горячие трещины появляются в процессе кристаллизации металла при температурах 1100 — 1300°С вследствие резкого снижения пластических свойств и развития растягивающих деформаций. Появляются горячие трещины на границах зерен кристаллической решетки. Появлению горячих трещин способствует повышенное содержание в металле шва углерода, кремния, водорода, никеля, серы и фосфора. Горячие трещины могут возникать как в массиве шва, так и в зоне термического влияния. Распространяться горячие трещины могут как вдоль, так и поперек шва. Они могут быть внутренними или выходить на поверхность. Горячие трещины на изломе имеют желтовато — оранжевый оттенок.
По размерам трещины подразделяются на:
Макроскопические трещины или просто трещины (100; Е) — видны невооруженным глазом или через лупу небольшого (2 — 4х — кратного) увеличения при визуальном контроле
Микроскопические трещины или микротрещина (1001) — трещина микроскопических размеров, которую обнаруживают физическими методами не менее чем при пятидесятикратном увеличении
По расположению трещины подразделяются на:
Продольная трещина (101; Еа) — трещина сварного соединения, ориентированная вдоль оси сварного шва
Продольная трещина может располагаться :
— в металле сварного шва (1011)
— на границе сплавления (1012)
— в зоне термического влияния (1013)
Поперечная трещина (102; Eb) — трещина, ориентированная поперёк оси сварного шва.
Поперечная трещина может располагаться:
— в металле сварного шва (1021)
— в зоне термического влияния (1023)
Также согласно ГОСТ 30242 трещины бывают:
- радиальные трещины
- трещина в кратере
- раздельные трещины
- разветвленные трещины
Радиальные трещины (103; Е) — трещины радиально расходящиеся из одной точки. Трещины данного типа известны как звездоподобные трещины.
Радиальные трещины могут располагаться:
— в металле сварного шва (1031);
— в зоне термического влияния (1033);
— в основном металле (1034).
Трещина в кратере (104; Ес) — трещина в кратере сварного шва. Конечно определение звучит абсурдно, но по — другому и мы выразить не можем.
Трещина в кратере бывает:
- продольной (1045);
- поперечной (1046);
- звездоподобной (1047).
Раздельные трещины (105; Е) — группа трещин, которые могут находиться:
— в металле сварного шва (1051);
— в зоне термического влияния (1053);
— в основном металле (1054)
Разветвленные трещины (106; Е) — группа трещин, возникших из одной трещины.
Разветвленные трещины могут располагаться:
- в металле сварного шва (1061);
- в зоне термического влияния (1063);
- в основном металле (1064).
Порами в сварном шве называют полости, заполненные газами. Возникают в жидком металле шва вследствие интенсивного газообразования, при котором не все газовые пузырьки успевают выйти наружу до затвердевания сварного шва. Размеры пор, образующихся в металле, бывают как микроскопические, так и достигающие нескольких миллиметров. В сварном шве, помимо одиночных пор, могут возникать и скопления пор, а иногда даже раковины и свищи. Они могут быть округлой или вытянутой формы, а их размеры зависят от размеров пузырьков образовавшихся газов.
Причины образования пор в сварных швах следующие:
- низкое качество зачистки свариваемых кромок и присадочной проволоки от загрязнений (окалины, ржавчины, масел и т.п.);
- большая скорость сварки, при которой газы не успевают выйти наружу;
- повышенное содержание углерода в основном металле и присадочном материале;
- повышенная влажность (например: сварка при сырой погоде, что отразится на состоянии электродных покрытий, флюса и т.д.);
Наличие пористости в сварном соединении снижает механические свойства металла (прочность, ударную вязкость и т.п.), а также герметичность изделия.
Участок сварочного шва, в котором присутствуют поры, подлежит переварке с предварительной механической зачисткой или строжкой с последующей механической обработкой.
Итак перейдем к ГОСТ 30242
Газовая полость (200;А) — полость произвольной формы, без углов, образованная газами, задержанными в расплавленном металле
или
— полость произвольной формы, без углов, образованная газами, задержанными в расплавленном металле
Газовые полости образуются в сварочной ванне в виде пузырьков газа (водород, азот, окиси углерода и др.) которые застывают в металле при кристаллизации металла во время сварки.
Отличие газовой полости от газовой поры в форме т.е. пора имеет практически правильную шаровидную форму, а газовая полость имеет форму как указано на рисунке выше.
Газовая пора (2011; Аа) — несплошность, образованная газами, задержанными в расплавленном металле. Имеет, как правило, сферическую форму
или
— газовая полость обычно сферической формы (ГОСТ 30242 — 97)
Равномерно распределенная пористость (2012) — группа газовых пор, распределенных равномерно в металле сварного шва. Следует отличать от цепочки пор (2014)
Скопление пор (2013) — группа газовых полостей (три или более), расположенных кучно с расстоянием между ними менее трех максимальных размеров большей из полостей
Цепочка пор (2014) — ряд газовых пор, расположенных в линию, обычно параллельно оси сварного шва, с расстоянием между ними менее трех максимальных размеров большей из пор
Продолговатая полость (2015; Ab) — несплошность, вытянутая вдоль оси сварного шва. Длина несплошности не менее чем в два раза превышает высоту.
Свищ (2016; Ab) — трубчатая полость в металле сварного шва, вызванная выделением газа. Форма и положение свища определяются режимом затвердевания и источником газа. Обычно свищи группируются в скопления и распределяются елочкой.
Свищ образуется при случайных коротких замыканиях вольфрамового электрода или резком обрыве дуги, а также в результате неправильного гашения дуги при ручной и автоматической сварке.
Возможной причиной развития свища чаще всего является некачественная подготовка поверхности и присадочной проволоки под сварку.
Дефект обнаруживается визуально и подлежит переварке.
Исправить такой дефект можно только после полного удаления металла шва на этом участке.
Поверхностная пора (2017) — газовая пора, которая нарушает сплошность поверхности сварного шва
Усадочная раковина (202; R) — полость, образующаяся вследствие усадки во время затвердевания
Кратер (2024; К) — усадочная раковина в конце валика сварного шва, не заваренная до или во время выполнения последующих проходов
или
— дефект сварного шва, который образуется в виде углублений в местах резкого отрыва дуги в конце сварки. В углублениях кратера могут появляться усадочные рыхлости, часто переходящие в трещины.
Кратеры обычно появляются в результате неправильных действий сварщика. При автоматической сварке кратер может появляться в местах выводных планок, где обрывается сварочный шов. Кратеры уменьшают рабочее сечение сварочного шва, то есть снижают его прочность. Кроме того, в кратерах могут возникать усадочные рыхлости, которые способствуют образованию трещин. Кратеры вырубают до основного металла, зачищают и заваривают.
Подобные включения ослабляют сечение шва, снижают его прочность и становятся зонами концентрации напряжений.
Места швов с твердыми включениями вырубают до здорового металла или удаляют строжкой и впоследствии заваривают.
Твердое включение (300) — твердые инородные вещества металлического или неметаллического происхождения в металле сварного шва. Включения, имеющие хотя бы один острый угол, называются остроугольными включениями
Шлаковое включение (301; Ва) — шлак, попавший в металл сварного шва.
В зависимости от условий образования такие включения могут быть:
— линейными (3011)
— разобщенными (3012
— прочими (3013)
Шлак, образующийся при плавлении электродного покрытия или флюса, всегда всплывает на поверхность сварочной ванны. Шлак может оставаться внутри металла только при нарушении техники и технологии процесса (большим скорость сварки, неправильный наклон электрода, плохая зачистка ранее выполненного валика). Чаще всего шлаковые включения остаются в шве в результате подтекания шлака при выполнении корневых валиков и глубоких разделках. Сварка под флюсом кольцевых швов сопровождается шлаковыми включениями из-за несоблюдения рекомендуемой величины смещения электрода (зенита).
При сварке в защитных газах шлаковые включения встречаются редко. Шлаковые включения могут иметь размер до нескольких десятков миллиметров и поэтому являются очень опасными. Они уменьшают сечение шва и приводят к концентрации напряжений в нем.
Участок шва, на котором шлаковые включения превышают допустимые нормы, подлежит вырубке и переварке.
Флюсовое включение (302; G) — флюс, попавший в металл сварного шва
В зависимости от условий образования флюсовые включения могут быть:
— линейными (3021)
— разобщенными (3022)
— прочими (3023)
Флюсовые включения образуются из-за флюса, не вступившего в реакцию с расплавленным металлом шва и не всплывшего на поверхность сварного шва. Причиной образования флюсовых включений является использование флюса с большой грануляцией, завышение скорости сварки, случайном попадании гранул флюса в сварочную ванну.
Оксидное включение (303; J) — оксид металла, попавший в металл сварного шва во время затвердевания.
Оксидные включения получаются в результате образования труднорастворимых тугоплавких пленок. Чаше всего они возникают вследствие значительных поверхностных загрязнений или при нарушениях защиты сварочной ванны. Также окисные включения, могут возникать в металле шва из-за слабой их растворимости и слишком быстрого охлаждения.
Являясь прослойкой в массиве шва, оксидные включения резко снижают прочность сварного соединения и могут привести к. его разрушению под приложенной в процессе эксплуатации нагрузкой.
Металлическое включение (304, Н) — частица инородного металла, попавшая в металл сварного шва
Различают металлические включения из:
— вольфрама (3041)
— другого металла (3043)
Вольфрамовые включения возникают при нарушении зашиты сварочной ванны при сварке неплавящимся вольфрамовым электродом. Кроме этого, вольфрамовые включения возникают при коротких замыканиях или завышенной плотности тока. Особенно часто встречаются вольфрамовые включения при сварке алюминия и его сплавов, в которых вольфрам нерастворим.
Характерные признаки образования вольфрамовых включений — замыкания треск и резкая вспышка дуги. Расплавленный конец электрода при этом разбрызгивается и попадает в расплавленным металл в виде мелких (или одного крупного) включения. Если в момент замыкания металл шва был достаточно затвердевшим, вольфрамовое включение останется на его поверхности. Чаще всего электрод замыкается при отделении капли присадочного металла во время сварки стыков в различных (неудобных для сварки) пространственных положениях шва. Отделившийся от электрода кусок вольфрама увлекается расплавленным присадочным металлом внутрь шва.
Несплавление (401) — отсутствие соединения между металлом сварного шва и основным металлом или между отдельными валками сварного шва.
— по боковой стороне (4011)
— между валиками (4012)
— в корне сварного шва (4013)
Несплавления образуются при дуговой сварке из-за того, что дуга не расплавила часть кромки стыка и не сформировала шов с ее участием.
Чаще всего несплавления образуются из-за неправильного выбора формы угла и разделки, плохо зачищенной поверхности кромок, из-за плохой зачистки шва между проходами, химической неоднородности металла, неправильных режимов сварки (маленькая сила тока, завышенная скорость сварки).
Непровар (неполный провар) (402; D) — несплавление основного металла по всей длине шва или на участке, возникающее вследствие неспособности расплавленного металла проникнуть в корень соединения
или
местное нарушение сплавления между свариваемыми элементами, между металлом шва и основным металлом или между отдельными слоями шва при многослойной сварке.
Неполное проплавление (непровар) в стыковых соединениях может возникать в середине сечения при двусторонней сварке или в корне шва при односторонней сварке, как без подкладки, так и на формирующей подкладке, за счет неравномерного ее прилегания.
Характерной особенностью непровара являются его окончания, имеющие вид трещины, размеры которых, например для сплава АМг6, соизмеримы с межзеренными расстояниями. Непровар может также сопровождаться присутствием пор и оксидных включений.
В сварных соединениях, не чувствительных к непровару при статическом нагружении, ослабление сечения шва может быть скомпенсировано усилением или проплавом. Например, усиление шва в стыках труб из низкоуглеродистой стали с кольцевым непроваром по всей длине в корне шва при статических нагрузках полностью компенсирует ослабление сечения, создаваемое непроваром до 20 % от толщины стенки трубы. Сварные соединения, не чувствительные к непровару при статических нагрузках, могут снижать статическую прочность при секционной или многослойной сварке при низких температурах ( — 60 — 70 °С). Это связано с повторным нагревом, который создает местную термопластическую деформацию и старение металла. В местах непровара снижается запас пластичности — охрупчивание, что ведет к резкому снижению прочности.
В результате непровара снижается сечение шва и возникает местная концентрация напряжений, что в конечном итоге снижает прочность сварного соединения. При вибрационных нагрузках даже мелкие непровары могут снижать прочность соединения до 40%. Большие непровары корня шва могут снизить прочность до 70%.
Непровар в корне шва происходит при недостаточной силе тока или при повышенной скорости сварки, непровар кромки шва — при смещении электрода с оси стыка, непровар между слоями — при плохой очистке предыдущих слоев, большом объеме наплавленного металла. Также причина образования непровара — плохая зачистка металла от окалины, ржавчины и загрязнений, малый зазор при сборке, большое притупление, малый угол скоса кромок, недостаточный сварочный ток, большая скорость сварки, смещение электрода от центра стыка.
Участки с непроварами приходится вырубать до основного металла, зачищать и вновь заваривать.
Нарушение формы (500) — отклонение формы наружных поверхностей сварного шва или геометрии соединения от установленного значения
Дефекты формы и размеров сварных швов снижают прочность и ухудшают внешний вид шва. Причины их возникновения при механизированных способах сварки — колебания напряжения в сети, проскальзывание проволоки в подающих роликах, неравномерная скорость сварки из-за люфтов в механизме перемещения сварочного автомата, неправильный угол наклона электрода, протекание жидкого металла в зазоры, их неравномерность по длине стыка и т.п. Дефекты формы и размеров швов косвенно указывают на возможность образования внутренних дефектов в шве.
Подрез непрерывный протяженный (5011; F) — углубление продольное на наружной поверхности валика сварного шва, образовавшееся при сварке
Подрез перемежающийся локальный (5012; F) — углубление продольное отдельными участками на наружной поверхности валика сварного шва
Подрезы приводят к ослаблению сечения основного металла и местной концентрации напряжений под влиянием рабочих нагрузок. При электродуговой сварке подрезы возникают при повышенном токе и напряжении дуги, а при газовой сварке — из-за повышенной мощности сварного пламени.
Подрезы часто образуются при сваривании горизонтальных швов на вертикальной плоскости. При ручной дуговом сварке угловых соединении причиной возникновения подрезов часто является неправильная техника выполнения швов, в частности неправильное положение электрода по отношению к оси шва, особенно при работе в стесненных условиях. Иногда подрезы образуются на внутренних валиках швов, выполненных аргонодуговой сваркой. Причиной их образования могут быть плохая сборка (смешение кромок), неточное ведение электрода по разделке.
Этот дефект обнаруживается визуально и при отклонениях выше установленной нормы полежит заварке тонким (ниточным) швов электродами малого диаметра.
Усадочная канавка (5013) — подрез со стороны корня одностороннего сварного шва, вызванный усадкой по границе сплавления
При сварке внутреннем валике иногда образуется усадочная канавка, расположенная по оси шва. Устранить ее можно уменьшением объема сварочной ванны. Для этого необходимо уменьшить притупление или изменить режим сварки увеличить ее скорость или уменьшить силу сварочного тока.
Превышение выпуклости стыкового шва (502) — избыток наплавленного металла на лицевой стороне стыкового шва сверх установленного значения
Превышение выпуклости углового шва (503) — избыток наплавленного металла на лицевой стороне углового шва (на всей длине или на участке) сверх установленного значения
В процессе сварки из-за неправильных режимов сварки, а также по ряду других причин (низкая скорость сварки, неудобное пространственное положение, однопроходная сварка в узкую разделку) при формировании шва избыток металла кристаллизуется в центре сварочной ванны в виде выпуклости, превышающей допустимые значения. Чрезмерную выпуклость другими словами называют превышением усиления шва.
Превышение выпуклости удаляют механическим способом — шлифовальным инструментом.
Превышение проплава (504) — избыток наплавленного металла на обратной стороне стыкового шва сверх установленного значения
Местное превышение проплава (5041) — местный избыточный проплав сверх установленного значения
Превышение проплава чаще всего возникает из-за плохой подготовки сварочных кромок (неодинаковый зазор в стыке, разной толщины металла по длине шва) и химической неоднородности свариваемого металла.
Неправильный профиль сварного шва (505) — угол α между поверхностью основного металла и плоскостью, касательной к поверхности сварного шва, менее установленного значения
Причины образования неправильного профиля сварного шва тождественны причинам превышения проплава.
Наплав (506) (он же наплыв) — избыток наплавленного металла сварного шва, натекший на поверхность основного металла, но не сплавленный с ним
Они могут быть местными — в виде отдельных застывших капель, а также иметь значительную протяженность вдоль шва. Причины образования наплывов — большой сварочный ток, слишком длинная дуга, неправильный наклон электрода, большой угол наклона изделия при сварке на спуск, плохая очистка свариваемых кромок. При выполнении кольцевых швов наплывы образуются при недостаточном или излишнем смещении электрода с зенита. В местах наплывов часто могут выявляться непровары, трещины и др.
Наплывы удаляют механическим способом , проверяя, нет ли в этих местах непровара.
Линейное смещение (507) — смещение между двумя свариваемыми элементами, при котором их поверхности располагаются параллельно, но не на требуемом уровне
Угловое смещение (508) — смещение между двумя свариваемыми элементами, при котором их поверхности располагаются под углом, отличающимся от требуемого
Натек (509) — металл сварного шва, осевший вследствие действия силы тяжести и не имеющий сплавления с соединяемой поверхностью.
В зависимости от условий это может быть:
— 5091 натек при горизонтальном положении сварки ;
— 5092 натек в нижнем или потолочном положении сварки;
— 5093 натек в угловом сварном шве;
— 5094 натекание в шве нахлесточного соединения
Чаще всего натеки образуются при выполнении горизонтальных сварных швов на вертикальной плоскости. Причины образования натеков и методы их устранения одинаковы с наплавами (наплывами).
Прожог (510) — вытекание металла сварочной ванны, в результате которого образуется сквозное отверстие в сварном шве
Прожоги чаще всего образуются на тонкостенных соединениях или соединениях с подкладными полосами, кольцами, когда сварку выполняют на повышенном режиме или при увеличенном зазоре между кромками. В местах прожога металл окисляется и становится рыхлым, непрочным, неплотным. По возможности такие участки тщательно зачищают до полного удаления некачественного металла. В недоступных для зачистки местах, где могут появиться прожоги, при сварке первого слоя следует обдувать обратную сторону шва защитным газом. Прожог может образоваться при внезапной остановке подачи защитного газа. При сварке поворотных кольцевых стыков прожоги вызываются неправильным расположением электрода относительно зенита.
Прожоги являются характерным дефектом сварки тонкостенных изделий: обечаек сильфонных компенсаторов, труб гибких металлических шлангов, арматуры с трубами. В процессе сборки этих деталей особенно важно соблюдать требования по точности обработки сопрягаемых поверхностей и качеству сборки. Размеры ванны здесь настолько малы, что малейшее нарушение в обработке или сборке приводит к изменению теплоотвода, а значит, к резкому изменению нагрева. В результате чрезмерного нагрева свариваемых кромок ванна мгновенно разрывается, каждая кромка оплавляется самостоятельно и образуется прожог.
Прожоги исправляют путем их вырубки, зачистки дефектных мест и заваривания.
Неполное заполнение разделки кромок (511) — продольная непрерывная или прерывистая канавка на поверхности сварного шва из-за недостаточности присадочного металла при сварке
Неполное заполнение разделки кромок возникает при неправильно выбранных режимов сварки (силы сварочного тока, скорости сварки), а также при неправильном выборе разделки кромок. Устранить данный дефект можно после зачистки и заварки дефектного места.
Чрезмерная асимметрия углового шва (512) — чрезмерное превышение размеров одного катета над другим
Чрезмерная асимметрия углового шва характерна при сварке металлов с различной теплопроводностью и неудобных пространственным положением сварки.
Нижеследующие дефекты в объяснениях не нуждаются т.к. причины возникновения неравномерной ширины шва, неровной поверхности, вогнутость корня шва заключается чаще всего в неправильно подобранных режимах сварки, неудобном положении при сварке, неправильным выбором разделки кромок.
Причины возникновения и методы устранения пор в корне шва идентичны газовым порам, а про дефект возобновление — все понятно из определения.
Неравномерная ширина шва (513) — отклонение ширины от установленного значения вдоль сварного шва
Неровная поверхность (514) — грубая неравномерность формы поверхности усиления шва по длине
Вогнутость корня шва (515) — неглубокая канавка со стороны корня одностороннего сварного шва, образовавшаяся вследствие усадки
Пористость в корне сварного шва (516) — наличие пор в корне сварного шва вследствие возникновения пузырьков во время затвердевания металла
Возобновление (517) — местная неровность поверхности в месте возобновления сварки
Прочие дефекты (600) — все дефекты, которые не могут быть включены в группы 1 — 5
Случайная дуга (601) — местное повреждение поверхности основного металла, примыкающего к сварному шву, возникшее в результате случайного горения дуги.
Случайная дуга особенна, опасна для нержавеющих сталей т.к. может быть причиной начала коррозии. При сварке закаливающихся сталей случайная дуга может стать причиной образования трещин.
Брызги металла (602) — капли наплавленного или присадочного металла, образовавшиеся во время сварки и прилипшие к поверхности затвердевшего металла сварного шва или околошовной зоны основного металла.
Да, да, да брызги металла тоже является дефектом (особенно в это трудно вериться начинающим сварщикам). Брызги на сваренном металле не только портят внешний (товарный) вид шва, но и являются очагами образования коррозии для нержавеющих сталей и местом образования трещин для закаливающихся сталей.
Вольфрамовые брызги (6021) — частицы вольфрама, выброшенные из расплавленной зоны электрода на поверхность основного металла или затвердевшего металла сварного шва
Поверхностные задиры (603) — повреждение поверхности, вызванное удалением временно приваренного приспособления
Вышеуказанные дефекты 6 группы достаточно легко исправимы необходимо просто удалить шлифованием данные места до «здорового» металла.
Утонение металла (606) — уменьшение толщины металла до значения менее допустимого при механической обработке
Если вы перестарались с удалением дефектов и неожиданно обнаружили утонение металла, сильно не расстраивайтесь — просто выполните наплавку в данном месте с последующей механической обработкой.
источник